Wir beschreiben Ihnen nachfolgend die verschiedenen Produktionsweisen und nennen Ihnen die Gründe, warum wir bereits seit 1984 WINDPILOT-Systeme nicht mehr handwerklich in Edelstahl herstellen.

Handwerkliche Fertigung 1968 - 1984

In der Frühzeit des Segelsports wurden Schiffe in Handarbeit hergestellt. Decksbeschläge wurden in Edelstahl oder Bronze gefertigt, seewasserbeständiges Aluminium war unbekannt. Eine industrielle Fertigung war angesichts geringer Stückzahlen nicht sinnvoll. Das Verhältnis der Kosten zwischen Entwicklung, Material und Lohn war damals noch ausgeglichen.

Heute sind wir umgeben von Produkten aus industrieller Fertigung, unsere Ansprüche an Qualität und Aussehen sind gestiegen und wir wissen, dass die Zeit einfach nicht stehengeblieben ist - oder fahren Sie heute noch einen VW-Käfer bzw. Beetle?

Handwerkliche Fertigung in Edelstahl von 1968 – 1984

16 Jahre handwerklicher Fertigung in Edelstahl haben uns folgende Erkenntnisse gebracht:

Material-Toleranzen müssen hingenommen werden! Warum?

• Industriell hergestellte Edelstahl-Rohre unterliegen stets großen Abmessungs- Toleranzen, weshalb Passungen entweder großzügig vorgenommen werden müssen, oder aber durch Verwendung vieler Unterlegscheiben individuell ausgeglichen werden müssen.
• Edelstahl verformt sich stark beim Schweissen, eine weitere Herausforderung für geringe Toleranzen !
• Viele Rohrabmessungen werden aus Preisgründen,„längsnaht-geschweißt“ verwendet; die dabei innen sichtbare Schweissnaht beeinflußt sowohl Korrosionsverhalten als auch Lagerpassung (Toleranz).

Korrosion?

• Edelstahlrohre werden weltweit hergestellt. Material Normen werden jedoch unterschiedlich eingehalten!
• V 2 A (DIN 4301) hat zwar einen geringeren Chrom Anteil ist jedoch einfacher zu polieren, d.h. die Oberfläche kann „glatter“ sein – der beste Oberflächenschutz!
• V 4 A (DIN 4571) hat einen höheren Chrom Anteil, ist also seewasser-beständiger, die Oberfläche jedoch ist schwieriger zu polieren.

Oberflächenschutz?

• Der beste Oberflächenschutz ist eine mechanisch polierte, „glatte“ Oberfläche, ein zeitraubendes Verfahren!
• Aus Kostengründen wird heute „elektro-poliert“ ein Tauchbad Verfahren in dem die Oberfläche lediglich gebeizt und aufgehellt wird, hingegen sämtliche Fertigungs- und Schleifspuren vorhanden bleiben. Elektrisch polierte Oberflächen verändern ihr Aussehen im Seewasser Einsatz bereits nach kurzer Zeit, sie bedürfen regelmässiger Pflege, da ansonsten sogenannter „Flugrost“ sich schnell in der Oberfläche festsetzt.
• Windpilot hat ausschließlich mechanisch polierte System gefertigt!

Reparaturfähigkeit?

Aluminium Sandguss Verfahren von 1984 - 1997

Das Sandgussverfahren spielte in der Entwicklungsgeschichte industrieller Fertigungsmethoden eine wichtige Rolle. Ein vorgegebenes Modell (meist aus Holz), konnte nahezu beliebig häufig zu Abdrücken im Sand wiederverwendet werden. Der Prozess des "Giessens" hingegen war regelmässig noch Handarbeit- bei schlechter Tageslaune des Arbeiters an der Schöpfkelle, musste das Gussteil wieder eingeschmolzen werden!

Das Verfahren:

• Die Form für ein Gussteil wird in Holz angefertigt
• Die Form ist hälftig teilbar und mit Formschrägen versehen
• jede Hälfte wird auf einer Formplatte montiert
• Die Formplatten beider Hälften werden in einem Formkasten mit chemisch präpariertem Sand gefüllt und verdichtet
• Die Formplatten mit den Modellhälften werden vorsichtig entfernt, das Modell hinterläßt einen Hohlraum
• Beide Formkästen mit den jeweiligen hälftigen Hohlräumen werden zusammengefügt
• Der vorhandene Hohlraum, die Negativ Form des zu fertigenden Teils, wird mit flüssigem Aluminium gefüllt
• Nach Entfernen der Formkästen wird der Sand entfernt
• Das Rohgussteil ist fertig.

Die ständig wachsenden Anforderungen an qualitativ hochwertige und vor allem gleichmässige Produkte hat in den neunziger Jahren ein grosses Sterben kleiner Giessereibetriebe zur Folge gehabt - allesamt lohnintensive Sandgiesser, die in der Kostenklemme saßen.

Aluminium Kokillengussverfahren seit 1997.

Heute werden Aluminium Teile weltweit industriell im Kokillengussverfahren hergestellt - Standard im Automobilbau.

Das Verfahren:

Die Form (Kokille) für ein Gussteil wird durch mechanische Bearbeitung oder Erodierung CNC-gesteuert in Gusseisen gefertigt. Beide Formhälften umschliessen einen Hohlraum, der unter Luftausschluss mit flüssigem Aluminium gefüllt wird. Der Giessvorgang wird programmgesteuert maschinell durchgeführt.

Die Vorteile:

• CNC gesteuerter Produktionsvorgang mit stets kontrollierter, identischer Temperaturkurve
• CNC gesteuerte Taktzeiten
• flüssiges Aluminium wird unter Ausschluss von Sauerstoff in die Form injiziert
• enorme Formgenauigkeit
• perfektes Finish

WINDPILOT produziert auf höchstem Produktions-Standard: alle Gussteile werden von einem Zulieferer für DaimlerChrysler gefertigt! Der Einsatz von Druckguss-Technologie für die Herstellung von AlmG5 Gussteilen ist in Westeuropa ein Novum!

WINDPILOT ist weltweit der einzige Hersteller mit einem Programm modularer Windsteuersysteme, die dem jeweiligen Schiff entsprechend mit multivariablen Anbauteilen vom Eigner in kurzer Zeit selbst montiert werden können.

Dank modernster Fertigungsmethoden bietet WINDPILOT HIGH TECH zu günstigem Preis.

WINDPILOT ist mit der Zeit gegangen!

Herstellung der Hilfsruderblätter im Rotationsverfahren seit 2000

Auch in der Fertigung für die Hilfsruderblätter der PACIFIC PLUS ist WINDPILOT neue Wege gegangen.

In unserem Alltagsleben sind wir umgeben von "rotierten" Gegenständen (allesamt Hohlkörper), vom Benzin Kanister bis zum Schokoladen-Osterhasen.

Das Verfahren:

• Zeitgleich mit einem PE Pulver für die Aussenhaut werden komprimierte PE-Schaumkugeln in eine Präzisionsform gegeben
• In der ersten Temperatur Stufe des Rotationsverfahrens verflüssigt sich zunächst das PE Pulver und baut eine Schicht an der Forminnenseite auf, die Aussenhaut des Ruders
• In der zweiten Temperatur Stufe platzen die Schaumkugeln und füllen den Hohlkörper bei gleichzeitig augeklügelter Entlüftung der Form. Die Edelstahl Schaftkonstruktion des Ruders wird dabei fest umschlossen und durchdrungen.

Die Besonderheit dieses Verfahren besteht darin, dass der Schaum eine innige / untrennbare Verbindung mit der Aussenhaut des Ruders eingeht, da die Basissubstanz identisch ist.

Ein derart gefertigtes Ruderblatt ist nahezu "unzerstörbar" gegen mechanische Beschädigungen, zudem besitzt es derart viel Auftrieb, dass trotz schwerer Edelstahl-Schaftkonstruktion, Schwimmfähigkeit gewährleistet ist - für ein Windpilot System elementar, da geringe Lagerreibung für gute Leichtwindeigenschaften wichtig ist.

Dies "Pilotprojekt" erregt in Fachkreisen weltweit erhebliche Aufmerksamkeit und wird auf Fachmessen der ARM (Association for Rotational Moulding) in Europa und USA ausgestellt.

Alle PACIFIC PLUS Systeme ab März 2000 wurden mit diesem neuen Ruder, das zudem nun abnehmbar ist, ausgeliefert.