A continuación le describimos las distintas formas de producción y las razones por qué desde 1984 ya no fabricamos sistemas WINDPILOT artesanalmente en acero fino.

Fabricación artesanal 1968 - 1984

En los inicios del deporte de vela, las embarcaciones se fabricaban artesanalmente. El herraje de cubierta se fabricaba en acero fino o en bronce, por aquel entonces se desconocía el aluminio resistente al agua de mar. Una fabricación industrial no tenía mucho sentido debido al reducido número de piezas. La relación de costes con el desarrollo, el material y los salarios todavía era equilibrada.

En la actualidad estamos rodeados de productos fabricados industrialmente, nuestras exigencias en cuanto a la calidad y el aspecto han aumentado y sabemos que el tiempo no se ha detenido - ¿o es que actualmente sigue conduciendo un escarabajo VW o un Beetle?

Fabricación artesanal en acero fino del 1968 – 1984

16 años de fabricación artesanal en acero fino nos han dado las siguientes lecciones:

¡Deben aceptarse las tolerancias de material! ¿Por qué?

• Los tubos de acero fino fabricados industrialmente están siempre sujetos a grandes tolerancias de tamaño, por lo que debe hacerse uso de generosos ajustes o de una equilibración individual mediante numerosas placas de apoyo.
• ¡El acero fino se deforma enormemente durante la soldadura, otro desafío para mínimas tolerancias!
• Muchos tipos de tubos se utilizan por razones de coste como "soldado con costura longitudinal"; la costura interior visible influye en el proceso de corrosión así como en el ajuste de los rodamientos (tolerancia).

¿Corrosión?

• Los tubos de acero fino se construyen en todo el mundo. ¡A pesar de ello, las normas sobre los materiales se respetan de distinta forma!
• V 2 A (DIN 4301) tiene un bajo contenido de cromo pero es más fácil de pulir, es decir que la superficie puede ser más fina - ¡la mejor protección de superficies!
• V 4 A (DIN 4571) tiene un contenido superior en cromo, lo que significa que es más resistente al agua del mar, pero la superficie es más difícil de pulir.

¿Protección de superficie?

• La mejor protección de superficie es una superficie "fina" pulida mecánicamente, ¡un proceso que lleva mucho tiempo!
• Por razones de costes, en la actualidad se utiliza la técnica de "pulido electrolítico", un tratamiento de inmersión durante el que la superficie es decapada y aclarada, permaneciendo así en ella todas las trazas de fabricación y de pulido. Las superficies sometidas al pulido electrolítico cambian su aspecto al cabo de poco tiempo de haber estado en el agua del mar, y precisan un cuidado regular puesto que de lo contrario se forma la llamada "corrosión ligera".
• ¡Windpilot ha fabricado exclusivamente sistemas pulidos mecánicamente!

¿Capacidad de reparación?

Proceso de fundición de aluminio en arena del 1984 - 1997

El proceso de fundición en arena jugó un papel muy importante en la historia evolutiva de los métodos de fabricación industrial. Un molde previo (generalmente de madera), podía reutilizarse casi ilimitadamente para moldear en arena. Por el contrario, el proceso de "colado" representaba casi siempre un trabajo artesanal - ¡y si el trabajador no acertaba con la cuchara tenía que volver a derretirse la pieza de fundición!

El proceso:

• El molde para la pieza de fundición se trabaja en madera
• El molde se divide en dos mitades y cuenta con conicidades
• se monta cada una de las mitades sobre una placa de molde
• Die Formplatten beider Hälften werden in einem Formkasten mit chemisch präpariertem Sand gefüllt und verdichtet
• Las placas de molde de ambas mitades se rellenan en una caja de molde con arena preparada químicamente y se compactan
• Las placas de molde con las mitades de molde se separan con precaución, el molde deja un espacio hueco
• El espacio hueco conseguido, la forma en negativo de la pieza a fabricar, se rellena con aluminio líquido
• Una vez retiradas las cajas de molde se retira también la arena
• La pieza de fundición en bruto está terminada.

Las exigencias cada vez mayores respecto a los productos de alta calidad y, sobre todo uniformes, ha tenido como consecuencia la desaparición de pequeños talleres de fundición - inclusive los fundidores en arena que con sus elevados salarios se encontraban ya en una difícil situación económica.

Proceso de fundición de aluminio en coquilla desde 1997.

En la actualidad, las piezas de aluminio se fabrican industrialmente en todo el mundo con el proceso de fundición en coquilla – en la actualidad un estándar en la construcción de automóviles.

El proceso:

El molde (coquilla) para la pieza de fundición se fabrica en hierro colado mediante un proceso mecánico o de erosión controlado por un control numérico computerizado. Ambas mitades del molde cercan un hueco que se rellena al vacío con aluminio líquido. El proceso de fundición es realizado mecánicamente y controlado por un programa.

Las ventajas:

• Proceso de producción controlado por un control numérico computerizado, siempre con la misma curva de temperatura controlada
• Duración del ciclo controlada por control numérico computerizado
• el aluminio líquido es inyectado al vacío en el molde
• enorme precisión en la forma
• acabado perfecto

WINDPILOT fabrica de acuerdo con el más alto estándar de producción: ¡todas las piezas de fundición son fabricadas por un proveedor de DaimlerChrysler! ¡El uso de la tecnología de colada a presión para la fabricación de piezas de fundición AlmG5 es una novedad en Europa occidental!

WINDPILOT es el único fabricante en todo el mundo con un programa modular de pilotos de viento que pueden montarse con sus piezas multivariables de manera sencilla y en poco tiempo en la embarcación correspondiente.

Gracias a los más modernos métodos de fabricación, WINDPILOT ofrece alta tecnología a precios asequibles.

¡WINDPILOT ha seguido su camino junto al tiempo!

Fabricación de palas de timón auxiliares con el proceso de rotación desde el 2000

WINDPILOT también ha optado por nuevos caminos en la producción de palas auxiliares de timón para PACIFIC PLUS.

En nuestra vida cotidiana estamos rodeados de objetos "rotatorios" (todos cuerpos huecos), desde bidones de gasolina hasta las figuritas de chocolate.

El proceso:

• Bolas de espuma de polietileno comprimidas se introducen en un molde de precisión junto con un polvo de polietileno para el revestimiento exterior
• En el primer nivel de temperatura del proceso de rotación, el polvo de polietileno se convierte en líquido y crea una capa en la parte interior del molde, el revestimiento exterior del timón
• En el segundo nivel de temperatura, explotan las bolas de espuma y llenan la cavidad mientras se desgasea a la vez el molde. La construcción biselada de acero fino del timón es recubierta y percolada firmemente.

La peculiaridad de este proceso es que la espuma crea una unión inseparable con el revestimiento exterior del timón, puesto que la substancia base es la misma.

Un timón fabricado con este método es prácticamente "indestructible" por daños mecánicos; además de ello cuenta con un empuje vertical tal que a pesar de la pesada construcción percolada de acero fino queda garantizada la capacidad de flotabilidad - imprescindible para un piloto de viento, puesto que una fricción reducida de rodamientos es muy importante para conseguir buenas propiedades para viento ligero.

Este "proyecto piloto" ha llamado mucho la atención entre los círculos especializados de todo el mundo y se presenta en la actualidad en ferias especializadas de la ARM (Association for Rotational Moulding) en Europa y USA.

Todos los sistemas PACIFIC PLUS fueron suministrados a partir de marzo del 2000 con este timón, que además puede ahora desmontarse.