Di seguito descriveremo i diversi tipi di produzione e chiariremo le motivazioni che ci hanno portato a non produrre più artigianalmente, già a partire dal 1984, sistemi WINDPILOT in acciaio legato.

Produzione artigianale 1968 - 1984

Nella preistoria dello sport della vela, le barche erano prodotte artigianalmente. Le ferrature in coperta erano prodotte in acciaio legato o bronzo, l'alluminio resistente all'acqua di mare non era ancora conosciuto. A causa del basso numero di pezzi, non aveva molto senso una linea di produzione industriale. Il rapporto tra costi di sviluppo, materiali e salari era all'epoca ancora equilibrato.

Al giorno d'oggi siamo circondati da prodotti di produzione industriale, le nostre pretese in termini di qualità ed estetica sono aumentate e sappiamo che il tempo non è restato fermo - o cosa guidate ancora oggi, un VW maggiolone o un Beetle?

Produzione artigianale in acciaio legato 1968 – 1984

16 anni di produzione artigianale in acciaio legato ci ha portato a riconoscere i seguenti dati di fatto:

È necessario accettare le tolleranze di materiale! Perchè?

• I tubi in acciaio legato prodotti industrialmente sono sottoposti costantemente ad ampie tolleranze nella misure, per questo motivo è necessario che gli accoppiamenti posseggano ampie tolleranze o è necessario equilibrarli individualmente utilizzando varie rondelle.
• L'acciaio legato si deforma notevolmente durante la saldatura, un ulteriore sfida ad una bassa tolleranza!
• Per motivi di costi, in molte dimensioni di tubi vengono utilizzate "saldature longitudinali"; il cordone di saldatura visibile all'interno influenza sia il comportamento in corrosione che l'adattamento al cuscinetto (tolleranza).

Corrosione?

• I tubi in acciaio legato vengono prodotti in tutto il mondo. Le norme sui materiali vengono però rispettate in maniera diversa!
• Il V 2 A (DIN 4301) ha ad es. una bassa percentuale di cromo, è però più semplice da lucidare, vale a dire che la sua superficie può essere "più liscia" - la migliore protezione superficiale!
• Il V 4 A (DIN 4571) ha una percentuale di cromo più alta, resiste quindi meglio all'acqua marina, la superficie è però più difficile da lucidare.

Protezione superficiale?

• La migliore protezione superficiale è una superficie "liscia" lucidata meccanicamente, un procedimento che ruba molto tempo!
• Per ragioni di costo, al giorno d'oggi si "lucida elettricamente", un procedimento a bagno nella quale la superficie viene solo decapata e schiarita, tutte le tracce di lavorazione e di molatura restano. Le superfici lucidate elettricamente cambiano il loro aspetto già dopo poco tempo di utilizzo in acqua di mare, necessitano inoltre di una manutenzione regolare, poiché altrimenti si posa rapidamente sulla superficie la cosiddetta "ruggine volante".
• La Windpilot ha realizzato sempre e soltanto sistemi lucidati meccanicamente!

Riparabilità?

Alluminio a getto in forma di terra dal 1984 al 1997

Il procedimento a getto in forma di terra ha giocato un ruolo importante nella storia dello sviluppo dei metodi di lavorazione industriale. Un modello prestabilito (generalmente in legno), poteva venire utilizzato ogni qualvolta si voleva per stampare l'impronta nella sabbia. Il procedimento di "colata" invece era in genere ancora eseguito a mano - se il lavorante al mestolo era in giornata storta, allora toccava fondere nuovamente il pezzo appena colato!

Il procedimento:

• Viene realizzata in legno la forma per il pezzo fuso
• La forma si può dividere a metà ed è provvista di conicità
• ogni metà viene montata su di una placca modello
• Le placche modello delle due metà vengono riempite di sabbia preparata chimicamente in una staffa e compresse
• Le placche modello con le metà del modello vengono ora cautamente rimosse, il modello lascia uno spazio cavo
• Le due staffe con il rispettivo mezzo spazio cavo vengono ora riaccostate
• Lo spazio ora disponibile, ovvero la forma in negativo del pezzo da preparare, viene ora riempito di alluminio liquefatto
• Dopo la rimozione delle staffe si rimuove la sabbia
• Il pezzo fuso grezzo è pronto.

Le pretese sempre crescenti di prodotti di alta qualità e soprattutto dalle caratteristiche costanti ha portato nel corso degli anni '90 alla scomparsa di molte picole fonderie - in genere fonderie a getto in forma di terra ad alto costo del lavoro rimaste imprigionate nella morsa dei costi.

Alluminio a getto in conghiglia a partire dal 1997

Oggi i pezzi in alluminio vengono prodotti industrialmente in tutto il mondo con il procedimento a getto in conchiglia - uno standard nell'industria automobilistica.

Il procedimento:

La forma (conchiglia) in ghisa per un pezzo fuso viene preparata mediante lavorazione meccanica o erosione a comando CNC. Le due metà della forma racchiudono uno spazio cavo che viene riempito in assenza d'aria di alluminio liquefatto. Il procedimento di gettata viene eseguito meccanicamente e controllato elettronicamente.

I vantaggi:

• Procedimento produttivo controllato elettronicamente con curva di temperatura sempre identica e controllata costantemente
• Tempi ciclo controllati elettronicamente
• l'alluminio liquefatto viene iniettato nella forma in assenza di ossigeno
• enorme precisione della forma
• finitura perfetta

La WINDPILOT produce in base ai più alti standard produttivi: tutti i pezzi fusi vengono prodotti da uno dei fornitori della DaimlerChrysler! L'uso della tecnologia a getto in pressione per la produzione di pezzi fusi in AlmG5 è una novità in Europa occidentale!

La WINDPILOT è l'unico produttore mondiale con un programma modulare di sistemi di governo a vento che possono venire montati in breve tempo sulla barca rispettiva da parte del proprietario stesso utilizzando pezzi per il montaggio estremamente versatili.

Grazie ai metodi di produzione più moderni, la WINDPILOT può offrire HIGH TECH ad un prezzo conveniente.

La WINDPILOT si è mossa coi tempi!

Produzione delle pale per timone ausiliario in procedimento rotativo a partire dal 2000

Anche nella produzione delle pale per timoni ausiliari la WINDPILOT ha imboccato nuove strade.
Nella vita di tutti i giorni siamo circondati da oggetti "ruotati" (tutti corpi vuoti) a cominciare dalle taniche per benzina per finire alle uova di cioccolata.

Il procedimento:

• Contemporaneamente alla polvere di PE per la pelle esterna, si immettono in una forma di precisione palline compresse in schiuma di PE
• Al primo livello di temperatura del procedimento rotativo si ottiene in primo luogo lo scioglimento della polvere di PE che costituisce uno strato sul lato interno della forma, la pelle esterna del timone
• Al secondo livello di temperatura le palline in schiuma scoppiano riempiendo così lo spazio cavo con contemporanea estrazione dell'aria dalla forma. La costruzione dell'anima in acciaio legato del timone viene così circondata ed inglobata solidamente.

La particolarità di questo procedimento consiste nel collegamento stretto /inseparabile della schiuma con la pelle esterna del timone, essendo il materiale di base identico.

Una pala di timone così prodotta è praticamente "indistruttibile" nei confronti delle sollecitazioni meccaniche, inoltre possiede una spinta statica talmente alta da garantire la galleggiabilità nonostante la pesante costruzione in acciaio legato dell'anima del timone - elementare per un sistema Windpilot, poiché una bassa frizione dei cuscinetto è fondamentale per il comportamento con venti leggeri.

Questo "progetto pilota" ha suscitato una notevole attenzione tra gli specialisti di tutto il mondo e viene esposto in tutte le fiere specializzate europee e americane tenute dalla ARM (Association for Rotational Moulding).

Tutti i sistemi PACIFIC PLUS a partire dal marzo del 2000 sono stati commercializzati con questo nuovo timone, che è tra l'altro anche rimovibile.