Hieronder volgt een beschrijving van de verschillende productiemethoden en de reden waarom we al sinds 1984 de WINDPILOT-systemen niet meer op ambachtelijke wijze van roestvrij staal vervaardigen.

Ambachtelijke productie 1968 - 1984

In de eerste periode van de zeilsport werden schepen op ambachtelijke wijze gebouwd. Dekbeslag werd van roestvast staal of brons vervaardigd; zeewaterbestendig aluminium was nog onbekend. Industriële productie was, gezien de geringe afzet, niet haalbaar. De ontwikkelings-, materiaal- en loonkosten waren in die tijd nog in evenwicht.

Vandaag de dag worden we omringd door industrieel vervaardigde producten, we stellen onze eisen wat betreft kwaliteit en vormgeving hoger en we zijn ons ervan bewust dat de tijd niet stilstaat - of rijdt u soms nog rond in een Volkswagen kever?

Ambachtelijke productie in roestvrij staal 1968 – 1984

Na 16 jaar ambachtelijke productie met roestvrij staal hebben wij ons het volgende gerealiseerd:

Waarom moeten we materiaalspeling aanvaarden!?

• Industrieel vervaardigde r.v.s. buizen zijn altijd aan grote toleranties onderhevig, zodat door toepassing van een groot aantal ringen elke buis passend gemaakt moet worden en er een ruime mogelijkheid tot bijstelling moet zijn.
• Roestvast staal vervormt aanzienlijk bij het lassen, wat nog meer eisen stelt aan de tolerantiegrenzen!
• Veel buizen worden vanwege de kosten in de lengterichting gelast; de zichtbaar blijvende lasnaad beïnvloedt zowel de corrosiegevoeligheid als de lagerspeling.

Corrosie?

• Over de hele wereld worden buizen van roestvast staal vervaardigd. Er worden echter verschillende staalsoorten gebruikt!
• V 2 A (DIN 4301) bevat weliswaar minder chroom, maar is makkelijker te polijsten, het oppervlak kan dus 'gladder' zijn - de beste oppervlaktebescherming!
• V 4 A (DIN 4571) bevat meer chroom, is dus beter bestand tegen zeewater, maar het oppervlak is minder makkelijk te polijsten.

Oppervlaktebescherming?

• De beste oppervlaktebescherming wordt geboden door een mechanisch gepolijst, 'glad' oppervlak, een tijdrovend procédé!
• Uit kostenoverwegingen wordt tegenwoordig wel elektrisch gepolijst', een dompelbadmethode waarmee het oppervlak slechts geëtst en blank gemaakt wordt, maar waarbij verscheidene bewerkings- en slijpsporen achterblijven. Elektrisch gepolijste oppervlakken zien er na onderdompeling in zeewater spoedig anders uit. Ze hebben voortdurend onderhoud nodig omdat zich al gauw 'vliegroest' vormt.
• Windpilot heeft zijn systemen altijd uitsluitend mechanisch gepolijst!

Reparatiemogelijkheden?

Aluminium-zandgietprocédé 1984 - 1997

Het zandgietprocédé heeft in de ontwikkelingsgeschiedenis van industriële processen een belangrijke rol gespeeld. Een bepaald model (meestal van hout) kon nagenoeg onbeperkt voor nieuwe afdrukken in het zand gebruikt worden. Maar het gieten zelf werd vaak nog met de hand verricht. Wanneer de werknemer bij de gietlepel een slechte dag had, moest het gietstuk opnieuw gesmolten worden!

Het procédé:

• Er wordt een houten mal voor het gietstuk vervaardigd
• De mal bestaat uit twee helften en is voorzien van vormsteunen,
• de helften worden elk op een vormplaat gemonteerd
• De vormplaten van beide helften worden in een vormkast opgevuld met chemisch behandeld zand en afgedicht
• De vormplaten met de modelhelften worden voorzichtig weggehaald, het model laat een lege ruimte achter
• Beide vormkasten met elk de halve holte worden samengevoegd
• De nu ontstane ruimte, het 'vorm-negatief' van het te vervaardigen voorwerp wordt met vloeibaar aluminium gevuld
• Na het weghalen van de vormkasten wordt het zand verwijderd
• Het ruwe gietstuk is klaar.

De gestaag groeiende vraag naar kwalitatief hoogwaardige en bovenal maatvaste producten heeft in de jaren negentig tot een massale sluiting van de kleine loonintensieve zandgieterijen geleid.

Aluminium coquilleprocédé sinds 1997.

Tegenwoordig worden aluminium onderdelen over de hele wereld met het coquilleprocédé vervaardigd - standaard in de auto-industrie.

Het procédé:

De vorm voor een gietstuk wordt door middel van een mechanische bewerking of door computergestuurd slijpen in gietijzer aangebracht. Beide vormhelften omsluiten een holte waarin door luchtafzuiging vloeibaar aluminium opgezogen wordt. Het gietproces vindt machinaal en computergestuurd plaats.

De voordelen:

• Computergestuurde productiemethode met voortdurend gecontroleerd, identiek temperatuurverloop
• Computergestuurde verwerkingstijden
• vloeibaar aluminium wordt door onttrekking van zuurstof in de vorm geïnjecteerd
• enorme vormprecisie
• perfecte afwerking

WINDPILOT werkt volgens de hoogste productiestandaard: alle gietstukken worden door een toeleveringsbedrijf van Daimler-Chrysler vervaardigd! De toepassing van de drukgiettechnologie voor de vervaardiging van AlmG5 gietstukken is uniek in West-Europa!

WINDPILOT is de enige producent ter wereld met een modulair programma van windvaanstuurinrichtingen, die aan elk schip aangepast kunnen worden met behulp van multivariabele bouwdelen, die door de eigenaar zelf in korte tijd gemonteerd kunnen worden.

Dankzij de hoogst moderne productiemethoden kan WINDPILOT tegen een gunstige prijs HIGH-TECH bieden.

WINDPILOT is met zijn tijd meegegaan!

Vervaardiging van hulproerbladen met een draaiprocédé sinds 2000

Ook met de vervaardiging van de hulproerbladen van de PACIFIC PLUS is WINDPILOT nieuwe wegen ingeslagen.

In ons hedendaagse bestaan worden we omringd door 'gedraaide', holle voorwerpen, van benzinetanks tot chocolade paashazen.

Het procédé:

• Tegelijkertijd met een polyethyleenpoeder voor het huidoppervlak worden gecomprimeerde polyethyleen schuimballetjes in een precisiemal gebracht.
• Tijdens de eerste temperatuurfase van het draaiprocédé smelt het polyethyleenpoeder en vormt het een laagje aan de binnenzijde van de mal, de buitenste laag van het roerblad.
• Tijdens de tweede temperatuurfase spatten de schuimballetjes uiteen en vullen ze de holte, terwijl tegelijkertijd de lucht uit de mal afgevoerd wordt. De r.v.s. asconstructie van het roer wordt daarbij stevig omsloten en gefixeerd.

Het bijzondere van deze methode is dat het schuim een diepwerkende en onscheidbare verbinding met de buitenhuid van het roer aangaat, aangezien het in wezen om een en hetzelfde materiaal gaat.

Een op deze wijze vervaardigd roerblad is nagenoeg ongevoelig voor mechanische beschadigingen en bezit bovendien zoveel drijfvermogen dat het geheel, ondanks de zware stalen asconstructie, absoluut blijft drijven. Het lage gewicht van dit Windpilot-systeem garandeert een geringe lagerwrijving en daarmee goede prestaties bij weinig wind.

Dit "Pilotproject" heeft in vakkringen over de hele wereld grote belangstelling gewekt en wordt op vakbeurzen van de ARM (Association for Rotational Moulding) in Europa en de VS geëxposeerd.

Alle PACIFIC PLUS systemen worden vanaf maart 2000 met dit nieuwe roer, dat nu ook losgekoppeld kan worden, geleverd.